全自動干法造粒機采用兩級螺桿送料系統(tǒng)，*的懸臂式設(shè)計，提高了處理物料的范圍以及造粒的成功率和成品率；采用液晶觸摸屏及多種自動控制技術(shù)，提高了設(shè)備的靈活性、安全性；動力區(qū)與工作區(qū)分開設(shè)置，實現(xiàn)了從粉體到顆粒的潔凈密閉式生產(chǎn)，有效防止粉塵和交叉污染，所有與物料接觸部位容易拆卸清洗；*符合藥品生產(chǎn)的GMP要求。
全自動干法造粒機的工藝過程：
1、整粒工序：在整粒系統(tǒng)，經(jīng)破碎后的料片進入整粒機，在整粒刀的擠壓下，小顆粒很容易通過整粒機的孔板，不再發(fā)生破損，而大顆粒繼續(xù)在整粒機中被擠壓破碎為小顆粒，在此完成所需顆粒目數(shù)的圓整工作。整粒刀為連續(xù)轉(zhuǎn)動，效率高。至此完成由干粉至顆粒的全部生產(chǎn)過程。
2、垂直送料工序：干粉經(jīng)加料口進入料斗，在中空型垂直鉸龍的作用下，將粉體推入水平式螺桿送料器，此過程中，部分氣體由鉸龍底部向上經(jīng)鉸龍空心部位被排出，使粉料能均勻的被送入水平螺桿送料口內(nèi)，送料量變頻可調(diào)，保證螺桿填充飽滿、均勻、不空、不堵，并使粉體的密度得到了初步的提高。
3、水平送料工序：脫氣后的物料進入水平送料器，通過螺桿的旋轉(zhuǎn)，使物料在前移過程中再次脫氣，并將提高密度的物料強制送入壓片系統(tǒng)，完成預(yù)壓工作。
4、壓片工序：脫氣后的物料已經(jīng)具備了壓軋前的狀態(tài)，經(jīng)過預(yù)壓后進入咬合區(qū)的物料與壓輥表面的磨擦力提高，減少了物料的磨擦，加大了咬入角，脫氣后的物料在壓軋成型過程中使設(shè)備運行更加平穩(wěn)，成片強度均勻，質(zhì)量穩(wěn)定，成型后的壓片，經(jīng)下工序的破碎和整粒，粉化率明顯得到控制，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量。水冷式壓輥，接頭外置，使工作區(qū)無漏水污染的可能，并便于清理。
5、上料工序：物料被斷續(xù)放入垂直送料料倉內(nèi)。
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